[Etude de cas] Automatisation d’une fin de ligne de conditionnement complète pour le secteur des produits de la mer
Contexte
Aujourd’hui, le mode de consommation évolue et la demande est de plus en plus forte pour des plats préparés, et plus particulièrement les filets de poisson en barquettes, et nous trouvons de moins en moins de poissonniers dans les grandes surfaces.
Notre client, un industriel français reconnu sur le marché des produits de la mer, des légumes élaborés et plus récemment sur le marché des plats végétariens, a fait le choix d’agrandir un de ses sites pour augmenter sa production et ainsi répondre à la demande des consommateurs.
Dans le cadre de son investissement, il a fait appel à MG Tech pour travailler conjointement sur l’élaboration de deux lignes complètes automatisées regroupant à la fois les fonctions de mise en volume de caisses, d’encaissage automatisé des produits et de palettisation robotisée.
Caractéristiques techniques
Produits :
- 2 formats de barquettes thermoformées avec hauteurs différentes
- Cadence nominale : 75 barquettes / min (jusqu’à 95 barquettes / min en surcadence)
Caisses :
- Caisses avec trottoirs d’angles et tenons
- 6 formats de caisses avec hauteurs différentes
- Cadence : 16 caisses / min (en PCB 6)
Palettes :
- Palette Europe en 1200x800 mm
- 1 format en termes de dimensions / 2 formats en termes de référence
- Cadence : 36 palettes / heure
Solution proposée
Pour répondre aux besoins d’automatisation de ses lignes, MG Tech a proposé deux lignes de conditionnement complètes, installées face à face, comprenant :
Mise en volume des caisses (x2 formeuses de caisses Ecobox)
Les deux formeuses de caisses Ecobox grande autonomie ont été conçues pour prendre en charge 5 formats de caisses trottoirs (la longueur et la largeur sont les mêmes, seule la hauteur est différente entre les formats). Elles incluent, en sortie, un poste de contrôle de l’équerrage des caisses et un convoyeur d’introduction pour la liaison avec le descendeur vertical.
Pour des questions d’espace disponibles, les deux formeuses de caisses sont installées en hauteur, sur une mezzanine, au-dessus de la ligne encaissage – palettisation.
Encaissage des produits (x2 encaisseuses top load)
Système de convoyage des produits :
Un convoyeur de liaison produits achemine les barquettes vers le convoyeur cadenceur permettant d’espacer les produits sur le convoyeur tracking. Le convoyeur tracking transfère ensuite les produits pour la prise robots en donnant la position exacte de la barquette sur le tapis et effectue un contrôle de la hauteur des produits. Si les produits ne sont pas conformes, ils sont évacués par rampe gravitaire dans un bac de rebus.
Système de convoyage des caisses :
Le convoyeur de caisses permet de transférer les caisses depuis le descendeur vertical vers l’encaisseuse et permet de faire la liaison avec la formeuse de caisses à l’étage. Les caisses sont ensuite introduites dans une chaine à taquets permettant de faire avancer les cartons dans les différents pas de la machine.
Encaissage des produits :
La préhension et la dépose des produits dans les caisses est réalisée grâce à deux robots Delta 5 axes avec ventouses. L’encaissage se déroule sur 4 pas de chargement.
Contrôle des caisses pleines :
Un pesage des caisses pleines est effectué directement après l’encaissage pour contrôler la bonne quantité de barquettes dans les caisses.
Etiquetage des caisses :
Quatre étiqueteuses ont été intégrées par MG Tech pour la dépose d’étiquettes sur le petit côté de la caisse. Cela permet d’assurer un fonctionnement sans arrêt de la production avec un étiqueteuse en support si la 1ère s’arrête.
Ejection des caisses non conformes :
Les caisses non-conformes (poids non correct, défaut d’étiquetage…) sont évacuées sur une rampe gravitaire.
Ascenseur :
Les caisses pleines sont ensuite amenées via un ascenseur vers la zone de palettisation robotisée.
Palettisation des caisses pleines (x 2 palettiseurs) :
Les deux palettiseurs robots sont sécurisés grâce à une enceinte grillagée avec barrières immatérielles et un accès sécurisé par badges individuels. Ils sont équipés de robots 6 axes de marque Fanuc avec une capacité de 225 kg.
Les caisses sont acheminées vers un convoyeur de préparation de rangées permettant au préhenseur à fourches de venir récupérer un lot de 4 caisses.
Gestion et transfert des palettes vides et pleines (x1 système de navette + 1 dépileur de palettes)
Les palettes vides sont mises à disposition grâce à deux dépileurs.
Une navette sur rails avec double niveaux permet à la fois d’alimenter en palettes vides grâce au niveau bas et de récupérer les palettes pleines grâce au niveau haut des deux palettiseurs.
Cinq convoyeurs motorisés indépendants ont été intégrés permettant le stockage d’une palette à l’intérieur de l’enceinte de la navette et le stockage de 4 palettes supplémentaires à l’extérieur de l’enceinte de la navette.
Pourquoi avoir choisi MG Tech ?
Depuis presque 20 ans, MG Tech fournit des équipements de conditionnement à notre client. Il a une nouvelle fois renouvelé sa confiance dans notre société. Les échanges entre nos deux sociétés sont très qualitatifs.
« Nous travaillons avec MG Tech depuis 2007 et sommes très satisfaits de la collaboration. Nous avons d’ores et déjà dans notre parc machine des formeuses de caisses Ecobox et des encaisseuses top load. Nous avons refait appel à MG Tech car nous souhaitons reproduire ce qui a été mis en place et ce qui fonctionne ».
Les + de la solution
Le fait de pouvoir fournir l’ensemble des fonctions de conditionnement est un véritable atout. Cela permet au client de n’avoir qu’un seul interlocuteur pour l’ensemble des deux lignes.
Les différentes machines et la solution dans son ensemble sont parfaitement modulaires et permettront de faire évoluer l’installation pour l’implémentation d’une 3ème ligne en fonction de la demande.
La solution technique proposée pour l’ilôt de palettisation est un vrai plus dans l’installation : elle permet de gérer à la fois les palettes vides et les palettes pleines grâce à son système de navette double niveaux.